سختی ساینده، عملکرد خرد کردن و انتخاب اندازه

انواع ساینده ها را می توان از نظر جنس به دو دسته ساینده های غیر فلزی و ساینده های فلزی تقسیم کرد.

ساینده‌های غیرفلزی عموماً شامل سنگ مس، ماسه کوارتز، ماسه رودخانه‌ای، کوراندوم، شیشه و غیره می‌باشند. با توجه به نرخ خردشدگی بسیار بالای ساینده‌های غیرفلزی، گرد و غبار زیاد، آلودگی‌های جدی و راندمان پایین، به جز موارد معدودی که همچنان استفاده می شود، اکثر آنها به تدریج با ساینده های فلزی جایگزین شده اند.

ساینده های فلزی نمایانگر شات فولادی ریخته گری (کربن بالا و کم کربن)، سنگ ریزه فولادی، شات آهنی، سنگ ریزه آهن، شات فولادی ضد زنگ، شات برش سیم، شن فولاد بلبرینگ هستند.

سختی مورد نیاز ساینده را می توان با توجه به وضعیت سطح قطعه کار تعیین کرد. به طور کلی، مقدار سختی باید بالاتر از سختی سطح قطعه کار HRC3~HRC10 باشد. سختی ساینده بر سرعت و اثر تمیز کردن تأثیر می گذارد.

هنگامی که ذرات ساینده با سرعت بالا به سطح قطعه کار برخورد می کنند، انرژی جنبشی ضربه ای که توسط تجهیزات به آنها اعمال می شود، در لحظه ضربه، همیشه بخشی از انرژی در تغییر شکل ماده ساینده مصرف می شود که نمی توان آن را به طور کامل منتقل کرد. به سطح قطعه کار ضربه خورده، و اثر موثر را کامل نمی کند. انرژی مصرف شده تا حد زیادی توسط سختی ماده ساینده تعیین می شود.

به اصطلاح سختی به عنوان توانایی مقاومت در برابر تغییر شکل تعریف می شود. هر چه سختی بیشتر باشد، مقاومت در برابر تغییر شکل بیشتر می شود، درصد انرژی منتقل شده به سطح قطعه کار بیشتر می شود و اثر تمیز کنندگی آشکارتر می شود.

به طور کلی، محدوده سختی ایده آل ساینده ها باید متوسط ​​باشد، خیلی سخت به راحتی شکسته می شود، خیلی نرم به راحتی تغییر شکل می دهد. برخی از ساینده های با سختی بالا (مانند شات چدن) را می توان به سرعت تمیز یا تقویت کرد و قیمت ساینده نیز پایین است، اما این ساینده ها شکننده و پرمصرف هستند که ممکن است باعث سایش زودرس قطعات سایش شود. تجهیزات شات بلاست و افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری. برعکس بله، سایر ساینده های کم سختی دارای میزان مصرف پایین و قیمت پایین هستند، اما دارای چرخه تمیز کردن طولانی، بهره وری پایین، و اتلاف کار و زمان کار هستند.

ویژگی های خرد کردن ساینده به طور مستقیم بر هزینه، هزینه نگهداری و اثر تمیز کردن ساینده تأثیر می گذارد.

با توجه به تفاوت در ترکیب شیمیایی، فرآیند تولید و ساختار متالوگرافی، ویژگی های خستگی ذاتی هر ساینده متفاوت است که مشخصه های مختلف خردایش آن را در تجهیزات شات بلاست تعیین می کند.

خرد شدن ساینده به این معنی است که در تجهیزات شات بلاست، ذرات ساینده با سرعت بسیار بالا به بیرون پرتاب می شوند و به سطح قطعه کار ضربه وارد می کنند. هنگامی که کارهای تمیز کردن و استحکام بخشی به پایان رسید، خود ماده ساینده در اثر ضربه مصرف می شود و همزمان تجهیزات را فرسوده می کند. از طریق گردش مداوم و ضربه های مکرر، از ذرات بزرگ به ذرات کوچک، از ذرات کوچک به ذرات کوچکتر، و در نهایت به دلیل کوچک بودن ذرات (کمتر از 0.2 میلی متر) برای استفاده، توسط شات حذف می شوند. تجهیزات انفجار و سیستم حذف گرد و غبار.

سرعت خرد شدن ماده ساینده همچنین میزان ذرات نوک تیز تشکیل شده در عملیات را تعیین می کند. گوشه های تیز باعث مقاومت زیادی می شود که منجر به گردش ضعیف مواد ساینده می شود که مستعد خراش و آسیب به اجزای تجهیزات است.

بنابراین، عملکرد خرد کردن ساینده ها یک معیار مهم برای اندازه گیری ساینده های با کیفیت بالا است.

قطر ساینده معمولی از 0.3 میلی متر تا 2.8 میلی متر متغیر است. هر چه نوع ساینده بزرگتر باشد، راندمان شات بلاست سریعتر است، اما هر چه زبری سطح قطعه کار شات بلاست بیشتر باشد، عکس این امر صادق است. بنابراین، انتخاب نوع ساینده شات بلاست که برای اندازه قطعه کار مناسب باشد، بسیار حیاتی است.

برای تغذیه تجهیزات جدید، نمی توان از یک ساینده استفاده کرد و ضخامت و ظرافت مشخصی باید مخلوط شود تا پوشش خوب و راندمان تمیز کنندگی حاصل شود.