ظاهر ضایعات بدون شک ضرری برای شرکت ها نیست. دو نوع زباله وجود دارد که یکی قابل تعمیر است و دیگری ضایعات غیر قابل جبران. در واقع، هر بنگاه اقتصادی در تلاش است تا کیفیت محصولات خود را بهبود بخشد و در نتیجه رقابت پذیری محصولات خود را در بازار بهبود بخشد و آن را در رقابت شدید بازار شکست ناپذیر کند. در اینجا چند دلیل و راه حل برای ضایعات چرخ سنگ زنی رزینوئید آورده شده است:
1. اندازه ذرات مواد خام چرخ سنگ زنی رزینوئید مطابقت ندارد، سختی مطابقت ندارد.
روش: مواد تشکیل دهنده را دقیقاً بر اساس لیست مواد تشکیل دهنده محاسبه کنید و مراحل کلیدی را مرور کنید.
2. ایجاد ترک های بدن. دمای پرس داغ خیلی زیاد است، محصول به سرعت سرد و گرم می شود، و دما در هنگام برداشتن هسته بسیار پایین است، هسته باید به موقع برداشته شود، مواد اولیه تحت تأثیر رطوبت قرار می گیرند یا مواد ترکیبی اشتباه است. .
آ. پایان ترک های صورت پلاستیسیته مواد قالب گیری ضعیف است و روش تخلیه قالب و برداشتن بلانک مناسب نیست. صفحه زیرین قالب فرم دهنده صاف نیست یا عدم موازی بودن صفحه پشتی خیلی بزرگ است.
ب ترک های محیطی آستین قالب به شدت ساییده شده است و وقتی آستین قالب برداشته می شود بیش از حد کج می شود.
ج شکاف دیافراگم استحکام قسمت خالی کم است، نوسان در هنگام تخلیه قالب بسیار زیاد است، سنبه بیش از حد فرسوده است یا مخروطی بسیار کوچک است، و توالی تخلیه با قوانین فنی مطابقت ندارد.
د ترک های مورب. بوق فنری انتخاب شده دارای نیروی کشسانی متفاوتی است که باعث انحراف و فشرده شدن قالب برای ایجاد خطوط مورب می شود. سرعت حد ابزار ساینده ریز دانه خیلی سریع است، زمان فشار کوتاه است و شکاف همکاری قالب خیلی زیاد است.
ه. اقدامات پیشگیری از ترک بر روی چرخ سنگ زنی رزینوئیدی: انعطاف پذیری مخلوط را به خوبی تنظیم کنید، ابزار و قالب ها نباید از استانداردهای سایش معمولی تجاوز کنند، شابلون و بوق باید صافی خوبی داشته باشند، ضخامت بوق باید ثابت باشد، و کشش شاخ فنری باید معمولاً قالب را به ترتیب قوانین فنی تخلیه کنید.
3. دوپینگ. قبل از مخلوط کردن و در کنار فرآیند اختلاط، ظروف ابزار را به همراه آن بچینید. قبل از تشکیل، بررسی کنید که آیا ناخالصی در مواد اولیه مختلف وجود دارد یا خیر.
4. مخلوط کردن ناهموار است. اختلاط مواد با توجه به الزامات فنی. قطعات بیش از حد فرسوده میکسر را در هر زمان تعویض کنید. مواد رزین پودری باید با توجه به تعداد الک و تعداد دفعات مشخص شده در مقررات فنی الک شود.
5. سختی شکل دهی مطابقت ندارد. اولین قطعه باید بازرسی شود، کمتر از 30 درصد از هر دسته از قطعات خالی به طور تصادفی بازرسی می شود، واحد توزین اغلب بررسی می شود و فشار اغلب تغییر می کند.
6. پل ناهموار است. خنک کننده باید یکنواخت باشد. سطح قطعه کار "تابیده" بدون صفحه مسطح پل نامیده می شود. این امر در اثر سرد شدن ناهموار و کوتاه شدن ناهموار قطعات یا ناهمواری صفحه پشتی کوره ایجاد می شود. بیشتر از چرخ های سنگ زنی و محصولات نازک دانه ریز. هنگامی که سرعت خنک کننده چرخ سنگ زنی پولک خیلی سریع است، زباله های موجدار پل به راحتی رخ می دهد.
7. آرایش ناهموار و سختی ناهموار. رطوبت خشک مخلوط را تنظیم کنید تا فرم پذیری عالی داشته باشد. عملیات پخش و تراشیدن بر اساس الزامات فنی انجام می شود. با توجه به الزامات فنی، ابتدا از بوق برای حفظ دقت پرس استفاده کنید. هنگام تغذیه، مواد به طور ناهموار خراشیده می شود، مخلوط مرطوب است، یا مواد تجمع یافته است، تغذیه ناهموار است، قالب فرسوده شده است و نشت مواد شدید است، و قالب نیاز به تعویض دارد.
8. دو انتها موازی نیستند. دقت جدول حد پرس را رعایت کنید و طبق قوانین فنی عمل کنید.
9. ظاهر ناهموار. تجهیزات ابزار در محدوده دقت مورد نیاز محافظت می شوند.
10. کف کردن. سخت شدن دما را با توجه به منحنی سخت شدن استاندارد محصول کنترل کنید و کنترل کیفیت دقیق فرآیند ترکیب را انجام دهید. دمای قالب گیری خیلی زیاد یا خیلی کم است و دما باید تنظیم شود. دمای پخت خیلی زیاد است و دمای کوره پخت خارج از کنترل است. عامل تماس نادرست است؛ قسمتی از سطح ابزار ساینده فوق سخت محدب و تغییر شکل یافته یا کل سطح متورم است و دارای درخشندگی صمغی است و برخی دارای ترک هایی شبیه به لاک پشت هستند. دلیل وقوع:
آ. اگر سرعت گرمایش خیلی سریع باشد یا دما بیش از حد نوسان کند، قطعات با اندازه ذرات ریز، سختی بالا و آرایش محکم ممکن است کف کرده و متورم شوند. از آنجایی که این محصولات حاوی دوز تماس زیاد یا منافذ کوچک هستند، اگر کنترل دما دقیق نباشد و سرعت گرمایش خیلی سریع باشد، عامل تماسی به شدت واکنش نشان میدهد، مقدار مواد فرار به سرعت افزایش مییابد و فشار گاز داخل بدنه سبز رنگ بالا خواهد بود که باعث ایجاد کف و تورم محصول می شود.
ب اختلاط مواد قالبگیری ناهموار است و تودههایی از عامل تماس در ماده یا حلالهای بیشتری با نقطه جوش پایینتر (مانند اتانول، استون) وجود دارد.
ج عیوب در فرآیندهای اختلاط و شکل دهی باعث افزایش دوز تماس قطعات، وزن واحد افزایش و فشار افزایش می شود.
