معیارهای انتخاب چرخ سنگ زنی سطحی و تعیین پارامترهای سنگ زنی

در عملیات سنگ زنی سطحی، انتخاب مناسب ازچرخ سنگ زنی سطحیبرای دستیابی به راندمان ماشینکاری و کیفیت قطعه کار بسیار مهم است. هنگام سنگ زنی محیط چرخ سنگ زنی، معمولاً یک چرخ سنگ زنی سطحی موازی با چسب سرامیکی توصیه می شود. اندازه دانه معمولاً از F36 تا F60 متغیر است و درجه سختی بین H و L انتخاب می‌شود تا از مقاومت سایشی متوسط ​​و قابلیت خود تیز{4} اطمینان حاصل شود.

هنگام سنگ زنی با وجه انتهایی چرخ سنگ زنی سطحی، سطح تماس بین چرخ و قطعه کار به طور قابل توجهی بزرگتر می شود. این منجر به مشکلاتی در تخلیه تراشه و افزایش تولید گرما می شود. بنابراین، در چنین مواردی، انواع چرخ سنگ زنی سطحی استوانه ای یا درج با استفاده از باند رزینی ترجیح داده می شود. اندازه دانه آنها معمولاً درشت تر است، از F20 تا F36، با درجه سختی بین J و L، که به بهبود اتلاف گرما و کاهش آسیب حرارتی به قطعه کار کمک می کند.

انتخاب مقدار آسیاب

(1) سرعت چرخش چرخ سنگ زنی سطح:

سرعت محیطی باید بر اساس مواد چرخ، نوع اتصال و مواد قطعه کار انتخاب شود. سرعت های معمولی بین 20 تا 35 متر بر ثانیه برای کاربردهای معمولی است، در حالی که سرعت های بالاتر ممکن است با چرخ های طراحی شده ویژه استفاده شود.

(2) نرخ تغذیه طولی میز کار:

برای یک میز کار مستطیلی، نرخ تغذیه طولی معمولاً بین 1 تا 12 متر در دقیقه تنظیم می شود. خوراک های پایین تر برای تکمیل یا مواد سخت استفاده می شود، در حالی که خوراک های بالاتر برای سنگ زنی خشن یا مواد نرم تر مناسب هستند.

(3) تغذیه عمودی (عمق برش) چرخ سنگ زنی سطح:

این پارامتر با توجه به میزان تغذیه متقاطع (تغذیه جانبی) تعیین می شود. هنگام استفاده از یک تغذیه متقاطع بزرگتر برای جلوگیری از نیروهای سنگ زنی بیش از حد و آسیب حرارتی، تغذیه عمودی کوچکتر توصیه می شود. برای سنگ زنی سطح دقیق، تغذیه عمودی معمولاً از 0.005 تا 0.05 میلی متر در هر پاس متغیر است.