سنگ زنی یک روش متداول برش فلز در صنعت ماشین سازی است. همچنین به طور گسترده در صنعت پردازش بلبرینگ استفاده می شود. قطعات بلبرینگ که توسط عملیات حرارتی خاموش شده اند ممکن است در طول فرآیند سنگ زنی دارای ترک های شبکه ای یا ترک های منظم باشند. ترک های کوچک چیده شده را ترک های سنگ زنی می گویند که نه تنها بر ظاهر قطعات بلبرینگ تاثیر می گذارد، بلکه مهمتر از آن مستقیما بر کیفیت قطعات بلبرینگ تاثیر می گذارد. این مقاله ویژگی ها و علل آن را به اشتراک می گذاردبلبرینگ سنگ زنیترک ها و همچنین اقدامات پیشگیرانه مربوطه.
1. مشخصات ترک های سنگ زنی یاتاقان
ترک های آسیاب به وضوح با ترک های خاموش کننده عمومی متفاوت هستند. ترک های آسیاب فقط روی سطح آسیاب ایجاد می شود و عمق آن کم و اساساً یکسان است. ترک های سبک تر عمود بر یا نزدیک به خطوط موازی عمود بر جهت آسیاب هستند و به طور منظم ترک های نواری مرتب شده اند. این اولین نوع کرک است. تقریباً 0 است.03-0.15 میلی گرم است و ترک بعد از خوردگی اسیدی که نوع دوم ترک است مشخص است.
2. علل ترک های سنگ زنی بلبرینگ
ایجاد ترک های سنگ زنی یاتاقان در اثر حرارت سنگ زنی ایجاد می شود و دمای سطح یاتاقان می تواند در حین سنگ زنی به 800-1000 درجه یا بالاتر برسد. ساختار فولاد کوئنچ شده مارتنزیت و مقدار مشخصی آستنیت باقیمانده است که در حالت منبسط شده (تمر نشده) هستند. انبساط و انقباض مارتنزیت با افزایش محتوای کربن در فولاد افزایش می‌یابد، بنابراین ایجاد ترک‌های آسیاب بر روی سطح فولاد بلبرینگ اهمیت ویژه‌ای دارد. آستنیت باقی مانده در فولاد خاموش شده تحت تأثیر حرارت آسیاب در حین آسیاب تجزیه می شود و به تدریج به مارتنزیت تبدیل می شود. این مارتنزیت جدید بر روی سطح قطعه متمرکز شده و باعث انبساط موضعی سطح یاتاقان می شود، افزایش تنش سطحی قطعات منجر به تمرکز تنش سنگ زنی می شود و سنگ زنی مداوم تولید ترک های سنگ زنی سطحی را تسریع می کند. علاوه بر این، مارتنزیت جدید نسبتاً بزرگ است و به راحتی می توان ایجاد ترک های آسیاب را در حین سنگ زنی تسریع کرد.
از سوی دیگر، هنگام سنگ زنی قطعات در ماشین سنگ زنی، هم فشار و هم کشش روی قطعات است که باعث ایجاد ترک های آسیاب می شود. اگر سرمایش در حین آسیاب ناکافی باشد، گرمای تولید شده در حین آسیاب به اندازه ای است که لایه نازک روی سطح آسیاب را مجدداً صاف کند و سپس دوباره آن را به مارتنزیت خاموش شده خاموش کند و در نتیجه باعث ایجاد تنش ساختاری اضافی بر روی لایه سطحی شود. همراه با گرمای تولید شده توسط سنگ زنی، دمای سطح یاتاقان افزایش می یابد و به سرعت سرد می شود و برهم نهی این تنش ساختاری و تنش حرارتی ممکن است باعث ایجاد ترک های آسیاب در سطح سنگ زنی شود.
3. اقداماتی برای جلوگیری از ایجاد ترک
از تجزیه و تحلیل فوق، می دانیم که علت اصلی ایجاد ترک های آسیاب این است که مارتنزیت در هنگام کوئنچ در حالت انبساط قرار دارد و تنش وجود دارد. برای کاهش و از بین بردن این نوع استرس، باید تنش زدایی، یعنی رفع استرس انجام شود. پس از تمپر، زمان اسراف باید بیش از 4 ساعت باشد. با افزایش زمان تمپر، احتمال ایجاد ترک های آسیاب کاهش می یابد. علاوه بر این، یاتاقان هنگامی که به سرعت تا حدود 100 درجه گرم شود و سپس به سرعت سرد شود، ترک خواهد خورد. برای جلوگیری از ترک های سرد، قطعات باید در حدود 150-200 درجه حرارت داده شوند. اگر یاتاقان تا 300 درجه به گرمایش ادامه دهد، سطح دوباره جمع می شود و ترک هایی ایجاد می شود. برای جلوگیری از ترک، یاتاقان باید در حدود 300 درجه حرارت داده شود. شایان ذکر است که گرم کردن یاتاقان در حدود 300 درجه باعث کاهش سختی آن می شود، بنابراین برای استفاده مناسب نیست. باز هم، ترک‌های آسیاب پس از یک بار تمپر کردن هنوز ایجاد می‌شود، که می‌توان آن را برای تمپر ثانویه یا درمان پیری مصنوعی انجام داد، که بسیار مؤثر است.
ترک های آسیاب در اثر حرارت آسیاب ایجاد می شوند، بنابراین کاهش حرارت آسیاب کلید حل ترک های آسیاب است. به طور کلی از روش آسیاب مرطوب استفاده می شود، اما مهم نیست که مایع خنک کننده چگونه تزریق شود، مایع خنک کننده نمی تواند به موقع به سطح آسیاب در حین آسیاب برسد، بنابراین حرارت آسیاب در نقطه آسیاب را نمی توان کاهش داد. مایع خنک کننده فقط می تواند نقطه سنگ زنی چرخ سنگ زنی را ایجاد کند و قطعات بلافاصله پس از سنگ زنی خنک شوند و مایع خنک کننده می تواند در همان زمان نقطه سنگ زنی را خاموش کند. بنابراین افزایش مقدار مایع خنک کننده مصرفی یکی از اقدامات اصلی برای کاهش هر چه بیشتر حرارت آسیاب در ناحیه آسیاب می باشد. اگر از روش آسیاب خشک استفاده شود، نرخ تغذیه آسیاب کم است که می تواند ترک های آسیاب را کاهش دهد. اما تأثیر این روش چندان قابل توجه نیست و گرد و غبار است و محیط کار را تحت تأثیر قرار می دهد، بنابراین برای اتخاذ آن مناسب نیست.
از چرخ سنگ زنی با سختی نرم تر و دانه های ماسه درشت تر برای آسیاب استفاده کنید که می تواند حرارت آسیاب را کاهش دهد. با این حال، ذرات درشت تر بر زبری سطح قطعات تأثیر می گذارد. برای قطعاتی که نیاز به زبری سطح بالایی دارند، نمی توان از این روش استفاده کرد، بنابراین دارای محدودیت های خاصی است. به آسیاب درشت و ریز تقسیم می شود. برای سنگ زنی درشت، یک چرخ سنگ زنی نرم با ذرات درشت تر برای سنگ زنی استفاده می شود که برای سنگ زنی قوی راحت است و کارایی را بهبود می بخشد. سپس از یک چرخ سنگ زنی ریزتر برای سنگ زنی ریز استفاده می شود و نرخ تغذیه سنگ زنی کم است. این یک روش ایده آل برای استفاده از دو مجموعه برای آسیاب خشن و آسیاب ریز است.
همچنین با انتخاب ساینده های چرخ سنگ زنی با عملکرد خود تیز شوندگی خوب، حذف ضایعات روی سطح چرخ آسیاب به موقع، کاهش سرعت تغذیه آسیاب، افزایش تعداد دفعات سنگ زنی و کاهش ترک، ترک های آسیاب را کاهش می دهد. سرعت جدول
سرعت چرخش چرخ سنگ زنی و قطعات نیز یکی از عوامل اصلی تاثیرگذار است. خروج زیاد چرخش چرخ سنگ زنی و جابجایی زیاد قطعات از عوامل ایجاد ترک های سنگ زنی است. دقت چرخش چرخ سنگ زنی و قطعات را به موقع بهبود بخشید تا عوامل مختلفی که باعث ایجاد ترک های سنگ زنی می شوند تا حد امکان حذف شوند.
4. برخی روش ها برای جلوگیری از ایجاد ترک در سطح فولاد بلبرینگ
در فرآیند سنگ زنی، برای جلوگیری از بروز ترک های آسیاب بر روی سطح فولاد بلبرینگ، روش های اصلی عبارتند از:
① حرارت آسیاب را برای حل ترک های آسیاب کاهش دهید. را
② به سنگ زنی درشت و آسیاب ریز تقسیم می شود. برای سنگ زنی خشن، از چرخ سنگ زنی نرم با ذرات درشت تر برای سنگ زنی استفاده می شود. را
③ ساینده های چرخ سنگ زنی را با عملکرد خود تیز شوندگی خوب انتخاب کنید، ضایعات روی سطح چرخ سنگ زنی را به موقع حذف کنید، خوراک آسیاب را کاهش دهید، تعداد دفعات سنگ زنی را افزایش دهید و سرعت میز را کاهش دهید. را
④ دقت چرخش چرخ سنگ زنی و قطعات را به موقع بهبود بخشید تا از بروز ترک های سنگ زنی تا حد امکان جلوگیری شود.
