قوانین اساسی فرمول ساینده رزین

عناصر اساسی ساینده های رزین عبارتند از: نوع ساینده، اندازه ذرات ساینده، سختی ساینده، دوز چسبندگی، سازماندهی ساینده، چگالی یا استحکام شکل دهی و غیره.

رابطه بین نوع ساینده و دوز باند:

در شرایط اندازه ذرات و چگالی قالب‌گیری یکسان، برای ساخت ابزارهای ساینده با سطح استحکام یکسان، میزان اتصال استفاده شده توسط ساینده‌های کاربید سیلیکون بیشتر از ساینده‌های کوراندوم است. این بخاطر این است که:

1. چگالی ساینده کوراندوم (3.95~3.97g/cm3) بزرگتر از کاربید سیلیکون است (3.12~3.20g/com3). هنگامی که کیفیت و اندازه ذرات یکسان است، تعداد ذرات ساینده کاربید سیلیکون بیشتر از ساینده کوراندوم است، بنابراین سطح کل بزرگتر است.

2. ساینده های کاربید سیلیکون به شکل پولک و سوزن هستند، در حالی که ساینده های کوراندوم عمدتاً الماسی شکل هستند. این امر باعث افزایش بیشتر سطح کل ساینده کاربید سیلیکون می شود.

بنابراین، هنگامی که شرایط دیگر یکسان است، سطح ساینده های کاربید سیلیکون بزرگ است، بنابراین چسب های بیشتری برای اتصال لازم است.

رابطه بین اندازه ذرات ساینده و دوز باند:

1. تحت همان استحکام ابزار ساینده (یا سختی)، نوع ساینده و چگالی قالب گیری (یا فشار)، مقدار پیوند با افزایش اندازه ذرات افزایش می یابد. یعنی هر چه ساینده ریزتر باشد، چسبندگی بیشتری لازم است. این به دلیل کیفیت یکسان ساینده است، هرچه اندازه ذرات ریزتر باشد، تعداد ذرات بیشتر و سطح کل بیشتر است. بنابراین، بایندر بیشتری برای احاطه کردن پوست مورد نیاز است.

2. در صورت مساوی بودن سایر موارد، میزان اتصال مورد استفاده برای اندازه ذرات مخلوط کمتر از اندازه یک ذره است. این به این دلیل است که ساینده ریز دانه شکاف بین ذرات ساینده درشت دانه را پر می کند و بخشی از حجم بایندر را جایگزین (یا اشغال می کند) و در نتیجه مقدار چسب را کاهش می دهد. چرخ های سنگ زنی پوسته رزین یا چرخ های سنگ زنی به شکل سنج اغلب از ساینده های مخلوط دانه برای بهبود استحکام چرخ سنگ زنی استفاده می کنند که بر این اصل استوار است. بنابراین، اگرچه میزان اتصال مورد استفاده در ابزار ساینده با ساینده مخلوط دانه مشابه با چرخ سنگ زنی تک دانه است، استحکام به طور قابل توجهی بهبود می یابد.

رابطه بین دوز ترکیبی و سختی (یا قدرت):

تغییرات سختی و استحکام ابزارهای ساینده معمولاً ثابت است. دوز باند یکی از عوامل اصلی موثر بر سختی یا استحکام ساینده ها است. در مورد همان نوع ساینده، اندازه ذرات و چگالی شکل دهی (یا فشار). افزایش دوز اتصال فرمول می تواند سختی و استحکام ابزار ساینده را بهبود بخشد. برعکس، کاهش میزان اتصال در فرمول، سختی و استحکام ابزار ساینده را کاهش می دهد. این به این دلیل است که وقتی میزان اتصال افزایش می‌یابد، پل عامل پیوند بین مواد ساینده ضخیم‌تر می‌شود و باعث می‌شود که دانه‌های ساینده محکم‌تر به هم چسبیده و در برابر نیروهای خارجی مقاوم‌تر شوند.

رابطه بین چگالی شکل دهی (یا فشار) و سختی ساینده:

در مورد همان نوع ساینده، اندازه ذرات و مقدار پیوند، با افزایش چگالی شکل دهی (یا فشار)، سختی و استحکام ابزار ساینده نیز افزایش می یابد. این به این دلیل است که چگالی (یا فشار) قالب‌گیری افزایش می‌یابد، چگالی ابزار ساینده نیز افزایش می‌یابد، فاصله بین دانه‌های ساینده کاهش می‌یابد، پل پیوند ضخیم‌تر است، و دانه‌های ساینده محکم‌تر به هم می‌چسبند، بنابراین سختی و استحکام ابزار ساینده افزایش یابد. از این رو. تنظیم چگالی قالب گیری (یا فشار) ابزار ساینده روش اصلی تنظیم سختی و استحکام ابزار ساینده است. به خصوص برای ساینده های با سختی بالا، اثر افزایش چگالی شکل دهی اغلب مهمتر از افزایش میزان اتصال است.

برای ساخت یک ابزار ساینده با سختی یکسان، با افزایش چگالی (یا فشار) قالب‌گیری، می‌توان مقدار چسب را متناسب با آن کاهش داد. بنابراین، چگالی قالب گیری (یا فشار) و مقدار بایندر از دلایل اصلی کنترل سختی و استحکام ابزار ساینده است.

تنظیم دستور غذا:

همان سطح سختی (یا استحکام) را می توان به سه روش به دست آورد:

1. دوز اتصال بیشتر، چگالی قالب گیری کمتر.

2. دوز اتصال کمتر، چگالی قالب گیری بیشتر.

3. دوز اتصال عمومی، چگالی تشکیل دهنده عمومی.

به طور کلی، هنگام تعیین طرح، باید از این قانون پیروی کرد که با افزایش سختی یا استحکام، دوز اتصال و چگالی قالب گیری نیز یک بار افزایش می یابد.